MES系統是什麼？對高科技廠有何價值？
MES 系統（Manufacturing Execution System），中文又稱為「工廠營運管制系統」或「製造執行系統」，是一套連接生產現場與企業管理層的動態軟體系統，主要任務為即時監控、追蹤、紀錄並控制從原料到成品的整個製造流程。透過資料收集與流程控管，讓工廠能即時掌握生產狀況，減少不必要的浪費，提升良率與產能效率。
根據製造業企業解決方案協會（MESA）定義，MES 系統包含 11 大核心功能，如資源分配、詳細排程、文件控制、品質管理、維護管理與績效分析等，這些功能可以協助工廠在異常發生時快速反應，並將即時資料整合給管理者，讓決策更加精準。也因此對於半導體與面板製造這類需要高度精密控管的產業，MES 可確保製程依標準執行，並將數據可視化，滿足追溯與合規需求。
想要更清楚掌握 MES 的定位，可以進一步從它與 ERP、SCADA 的差異來看。在企業資訊架構中，ERP、MES 與 SCADA 各自扮演不同角色。ERP（Enterprise Resource Planning）偏重於營運管理，聚焦在訂單、物料、財務與供應鏈層級的規劃；而 SCADA（Supervisory Control and Data Acquisition）則專注於底層設備、環境的監控與數據採集，例如溫度、壓力、產線即時參數。
MES 系統位於中間層，承接 ERP 排程與訂單資訊，再結合 SCADA 收集的即時設備數據，轉換成可操作的生產決策。ERP 著重於要生產的訂單，SCADA 則提供設備與現場環境的狀態，而 MES 則統籌管理「要如何在製造現場高效率且低成本地完成生產」，這 3 大系統之間的互補性，讓企業能兼顧宏觀決策與現場執行。
如此可見，導入 MES 系統不僅能提升生產透明度，更重要的是將複雜製程轉化為可視化資訊，進而強化整體競爭力。
MES系統架構為何？MES 3層式系統架構說明
對許多製造業來說，導入 MES 系統時常擔心資料收集不到位、後端報表失真，又或是不知道機台數據、工單流程與管理報表要如何整合在同一平台上。這些都是因為對 MES 的架構與串接方式的理解不足 ，以下將針對 MES 系統架構與串接方式，進行詳細的解說。
MES系統架構
MES 系統的運作通常採用 3 層式架構：
1. 首先資料收集層：負責從現場設備、感測器與生產線擷取即時數據，避免人工輸入錯誤並提升透明度。
2. 邏輯運算層：透過規則引擎與流程控管，將數據轉換成可用的決策依據，包含工單排程、異常管理與資源分配。
3. 應用與可視化層：透過儀表板、電子看板與報表，將結果清楚呈現給管理者與操作人員，提供即時監控與跨部門溝通的依據。
MES串接方式
了解 MES 的 3 層架構後，接著來說明 MES 系統，如何與不同系統資料間進行串接。在實際應用中，MES 系統能與不同層級的系統與流程串接，讓生產資訊在現場與管理端之間順暢通行：
設備數據串接：透過機台自動拋轉資訊，MES 能即時取得產量、稼動率等數據，減少人工紀錄誤差。
工單管理串接：與 ERP 系統結合後，MES 能將訂單轉換為可執行的工單，並持續追蹤每道製程進度。
品質管理串接：藉由即時蒐集檢驗數據，建立完整產品履歷，達到追溯需求並符合相關法規。
報表與決策支援：內建的報表與績效分析模組，可將良率、稼動率與產能指標圖表化，幫助管理層快速發現瓶頸並優化決策。
MES流程圖解析：從接單到出貨的全流程管理
如何將接單、生產、品質檢驗到出貨這些環節，串聯成一條透明且可追溯的流程，是製造業提升效率與降低錯誤的關鍵。但在傳統環境下，這些資訊常分散在不同製造環節或紙本紀錄中，難以追蹤還容易造成延誤，MES 系統的流程設計，正是為了解決這些斷點。以下是 MES流程步驟解析，讓大家明白 MES 如何透過即時數據收集與跨部門協同，讓企業從接單到出貨，形成一條完整的製造控管流程。
Step 1：訂單接收
MES 與 ERP 系統串接後，當業務接到訂單，訂單需求會自動傳送到 MES，轉化為生產任務。
Step 2：生產計畫
系統會根據訂單需求與現有資源，制定生產計畫，確保物料、設備與人力最佳化配置。
Step 3：派工
MES 接著將生產計畫分解成各工作站的工單，派送到各部門機台，並即時追蹤任務進度。
Step 4：製程監控
派工後透過機台的自動數據回傳與監測，MES 可即時監控產線稼動率、良率與異常狀況，讓管理者能在第一時間採取行動和掌控任務進度。
Step 5：品質檢驗
在各製程節點實施自動檢測與追蹤紀錄，檢驗數據會即時回傳至 MES，形成完整的品質檢驗紀錄，確認符合產業合規與稽核需求。
Step 6：出貨
產品完成後，MES 會自動生成出貨資訊，並將狀態回傳 ERP 或供應鏈系統，讓客戶與物流廠商能即時掌握進度，迅速出貨。
MES導入效益有哪些？4大關鍵助攻效益
導入 MES 系統，效益不單只有可視化及流程管理，像是確保生產現場能即時反映真實狀況，或提供 BI 分析作為決策依據等都是其效益之一。以下說明導入 MES 可帶來的 4 大效益：
1. 生產透明化
傳統人工記錄時容易發生資訊延遲與錯誤的情況。MES 系統透過即時收集機台數據與工單進度，讓管理者清楚掌握每一道製程的狀態。生產透明化不僅可提升協作效率，也有助於跨部門溝通，避免資訊斷層的發生。
2. 品質可追溯
在半導體、面板 PCB 等產業，品質管控是影響良率、出貨及客戶信任的關鍵。MES 能完整記錄從原料投入到成品出貨的檢驗數據，建立可追溯的產品履歷，當發生品質異常時，可迅速檢查特定批次與製程，縮短問題追查和排除的時間。
3. 即時異常反應
傳統製造環境發生故障或異常時，往往要等到班次結束或第一線人員回報，才能對於異常情況進行處理。而 MES 透過機台連線與即時監控，能在狀況發生的第一時間通知管理人員，協助快速排除問題，避免損失擴大。
4. 減少停機時間
對於製造業來說，停機時間會影響產能，進一步推高成本。MES 系統能即時掌握設備狀態，並結合維護管理模組，預先提示潛在風險，讓維護工作提早進行，減少停機造成的製程損耗。之後再藉由數據驅動的保養計畫，能有效降低突發停機率，提升產線的穩定度。
更高層次自動化：MES結合ATEN RPA
MES 系統雖能提升製程透明度與產能效率，但在跨系統資料整合與重複性輸入上，仍仰賴人工操作，難以完全消除瓶頸。若能結合 ATEN RPA（Robotic Process Automation，流程自動化），就能補足 MES 在自動化上的缺口，讓資料串接更順暢，也能進一步減少人工輸入與錯誤，大幅提升產線效率。以下說明 ATEN RPA 主要能補強的 3 個面向：
1. 跨系統資料整合：RCM＋OCR 技術串接軟硬體
ATEN RPA 支援 RCM（Remote Control Management）與 OCR（Optical Character Recognition）技術，能同時處理硬體與軟體的跨系統資料。例如，透過 OCR 自動擷取紙本或影像化的檢測數據，再由 RCM 技術串接至 MES 與 ERP 系統，打通不同設備間資料無法互通的問題，實現系統間數據整合的能力。
2. 自動化輸入與除錯：提升效率與正確性
一般傳統製造業，在機台參數輸入、異常碼登錄或批次資料上傳等部分，往往需要人工反覆操作。在導入 ATEN RPA 後，這些重複性較高的輸入動作，可由機器人自動執行，不僅加快作業速度，還能即時進行錯誤比對與除錯，確保資料正確無誤。
3. 減少人為失誤：優化人機協作
人工操作容易因疲勞或疏忽而造成資料錯誤，進而影響產品良率、停機時間成本、甚至是數據分析與後續的營運決策。ATEN RPA 則能將這些繁瑣且重複的輸入工作自動化，減輕人員負擔，避免因操作疏失導致的誤差。在同樣的人力規模下，將能降低失誤造成的生產成本，提高生產過程的良率及品質。
MES系統導入案例
高科技產業生產流程複雜、機台數據龐大，人工操作經常存在記錄不完整、回應不即時的問題。透過將 MES 與 RPA、RCM 技術結合，能有效解決這些痛點，更能提升整體生產效率。以下以半導體廠與面板廠的實際應用，帶大家看 MES 系統如何成為轉型的成功關鍵。
1. 半導體廠：利用MES與RPA協作，縮短批次切換時間
半導體代工生產時，每批次產品的製程設定、數據紀錄都必須完整保存，作為日後查詢與稽核依據。過去，由於部分設備沒有標準通訊介面（如SECS／GEM），只能仰賴操作員以人工抄寫方式記錄數據，不僅耗時，也容易誤寫。
導入方案後，透過 RCM 遠端管理、API 串接、OCR、RPA 流程自動化，機台數據能自動擷取並回傳至 MES，OCR 負責分析畫面中的數據與異常，RPA 則將例行操作編寫成 Script 自動執行，大幅降低人為錯誤，加速例行問題處理，也縮短批次切換與數據確認的時間。
2. 封測廠／晶圓代工廠：整合 MES 與機台遠端監控，達成全天候產線監控
封測廠／晶圓代工廠的大規模無塵室產線裡，工程師常需要頻繁進出廠區巡視與除錯，時間較容易被浪費，還可能延誤設備修復，而即使生產程序逐漸自動化，作業員仍需人工巡檢，難以即時掌握所有機台的狀態。
解決方案是透過 RCM 遠端管理方案，藉由 API 整合 MES，在 KVM over IP 網路架構下，集中所有機台畫面與生產數據到中控室，可即時監控設備狀態、快速判斷生產異常，迅速或提前進行遠端故障維護。結果是有效降低設備停機時間（down time）、提升稼動率，讓工程師與作業員的人機比例更加協調，顯著提升產線效率。
結合MES系統，創造智慧流程｜ATEN智慧製造解決方案
單純的設備升級與自動化，並不足以支撐當前製造業的長期競爭力，轉型挑戰仍在於如何把龐大而分散的現場資料，轉化為即時的營運決策。對半導體、面板等高科技產業來說，雖然 MES 系統已能串聯生產流程，但在面對不同設備、紙本數據或人工輸入時，仍存在資訊延遲與管理斷層，難以全面實現數位化效益。
ATEN 智慧製造解決方案，正是針對這些痛點而生，它將 RPA 流程自動化、OCR 光學字元辨識與 RCM 遠端中央管理平台整合進 MES 架構，讓生產數據的蒐集與處理更加完整，彌補不同設備之間的資料落差；再加上 RCM 集中監控，讓管理者能隨時掌握產線狀態，MES 不單只是中階層的製造流程系統，進而轉變為智慧資產的中樞，確保資料完整、決策即時並提升品質可追溯性。 現在立刻採用 ATEN 智慧製造解決方案，打造專屬的智慧製造流程，讓 MES 系統進一步升級，成為企業智慧管理的核心引擎。
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