從人工巡檢走向集中管理，打造高效率、低風險的航空發動機零件維修流程

高價值維修製程，需要更高的設備可視性
東亞一家專注於航空發動機零件的維修的大型工廠，服務範圍涵蓋航空飛行器發動機的機殼、框架、燃燒室及各式零件修護。

航空零件維修不同於一般製造，每一道製程都直接影響零件品質與使用安全。尤其在加熱與再電鍍等製程，對時間與溫度控制要求嚴格，一旦超出規範，即可能造成零件報廢，增加維修成本，也影響交期與產能。

因此，如何讓工程師更快速掌握所有設備狀態，同時降低人工巡檢帶來的管理風險，成為客戶端改善維修流程的重要課題。

人工巡檢已無法滿足維修現場需求
依照現場 SOP，工程師需在每個小時內多次巡檢設備。

然而，隨著維修設備增加，工程師需要持續往返不同工作區域，即使設備位於同一廠區，也難以同時掌握所有機台狀態。

這種管理模式存在兩項限制。

第一，巡檢效率受限於人員移動距離，投入大量時間於重複性的巡視工作。

第二，設備若在兩次巡檢之間發生異常，可能無法第一時間發現，高價零件因製程失控而報廢的風險。

從遠端查看設備，到建立集中管理平台
專案初期，客戶端原本規劃採用視訊延長器，希望透過遠端查看設備畫面，減少現場巡檢。

ATEN 團隊實地勘查後發現，真正需要改善的並非畫面傳輸，而是設備管理方式。

因此，ATEN 建議採用 RCM 訊號延長器搭配 RCMMS 管理平台，將所有設備集中至同一管理介面。

新的管理架構讓工程師可同步監看所有設備，保留既有操作流程，也保有未來新增設備與整合不同品牌機台的彈性。

巡檢模式改變，管理效率同步提升
導入完成後，最大的改變不只工程師可以遠端查看畫面，再者更徹底改變巡檢方式。

過去，人員必須依固定時間巡視所有設備；現在則透過集中管理平台同步掌握設備狀態，只有在系統顯示異常時才前往現場確認。

巡檢工作由「定時巡視」轉變為「異常處理」，讓工程師能將更多時間投入維修、品質確認及製程管理，而不再是重複性的設備巡查。

製程資訊更透明，風險控制更加即時
所有設備畫面集中於同一介面後，工程師可即時掌握各項製程進度。

當設備出現溫度異常或流程超時時，可立即辨識異常設備並處理，不必等待下一次人工巡檢。

對航空零件維修而言，這代表的不只是節省時間，更是降低高價零件報廢、減少重工及提升製程一致性的管理能力。

為未來智慧維修建立共同平台
除了改善目前巡檢效率，此次專案也建立一套可持續擴充的設備管理架構。

未來新增設備時，可直接納入既有管理平台，不需重新建置監控系統；不同品牌設備亦可集中管理，降低後續整合與維護成本。

ATEN RCMMS 同時具備串接自動化流程能力，未來可結合 AI 畫面辨識、自動告警及智慧巡檢機制，讓設備管理從即時監控進一步發展為主動管理。

ATEN RCM 遠端管理解決方案結合訊號延長與集中管理平台，可協助企業即時監控多部設備、簡化巡檢流程，並提供良好的系統擴充能力。從多機台管理、跨區監控到智慧製造應用，企業可依實際需求逐步整合 AI、自動化流程及異常告警機制，打造兼具效率、穩定性與未來擴充性的設備管理架構。

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